Kantenstauchtest (ECT)

Der Kantenstauchversuch (ECT) ist eine Standardmethode zur Bewertung der Druckfestigkeit von Wellpappe an den Kanten. Dabei wird gemessen, wie gut eine Probe einem Druck standhalten kann, wenn eine Kraft direkt auf ihre Kante einwirkt. Diese Eigenschaft ist entscheidend für die Bestimmung der Stapelfestigkeit von Verpackungen, bei denen vertikale Lasten hauptsächlich von den Kanten der Schachtel getragen werden.

In der Verpackungsindustrie sind die ECT-Ergebnisse ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätskontrolle. Sie stehen in direktem Zusammenhang mit der strukturellen Integrität und Haltbarkeit von Wellpappkartons während Lagerung, Handhabung und Transport. Genaue ECT-Messungen helfen Verpackungsingenieuren, Kartons zu entwerfen, die die Leistungsanforderungen erfüllen und gleichzeitig den Materialeinsatz und die Kosten optimieren.

ECT bewertet die Fähigkeit von Wellpappe, Druckkräften entlang ihrer Kante standzuhalten. Ein höherer ECT-Wert bedeutet im Allgemeinen, dass die Pappe eine höhere Stapelfestigkeit aufweist. Anhand dieser Informationen können Verpackungsdesigner geeignete Kartonsorten für die vorgesehene Anwendung auswählen, ohne die Materialien zu stark zu spezifizieren.

TAPPI- und ISO-Normen

Die ECT wird durch international anerkannte Normen geregelt, die die Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Vergleichbarkeit der Ergebnisse gewährleisten.

• TAPPI T 811 spezifiziert die Kurzsäulenmethode, bei der die Probenkanten gewachst werden, um ein vorzeitiges Versagen zu verhindern und eine genaue Messung der wahren Druckfestigkeit an der Kante zu gewährleisten. Diese Methode ist in Nordamerika für Hochpräzisionsprüfungen üblich.
• ISO 3037 beschreibt die Methode der ungewachsten Kanten zur Bestimmung der Kantenstauchfestigkeit. Diese Methode wird in der europäischen Produktion häufig für schnelle Qualitätsprüfungen verwendet.

Die Wahl zwischen diesen Methoden hängt von den regionalen Anforderungen, dem erforderlichen Präzisionsniveau und der Frage ab, ob die Ergebnisse mit bestimmten Vorschriften übereinstimmen müssen.

Vorbereitung der Proben

• Schneiden Sie die Proben auf Standardmaße mit sauberen, parallelen Kanten.
• Konditionierung der Proben in einer Umgebung mit kontrollierter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, um einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt zu gewährleisten.
• Wachsen der Kanten, falls die gewählte Norm dies erfordert.

Testaufbau

• Die Probe wird senkrecht zwischen zwei Druckplatten positioniert.
• Die Last wird senkrecht zur Rillenrichtung aufgebracht.

Prüfverfahren

• Eine stetig ansteigende Drucklast aufbringen, bis die Probe versagt.
• Notieren Sie die maximale Kraft, die vor dem Versagen auftritt, in Kilonewton pro Meter (kN/m) oder Pfund pro Zoll (lbf/in).

Mecmesin liefert Präzisions-Druckprüfgeräte und spezielle ECT-Spannzeuge, die für Genauigkeit und Wiederholbarkeit entwickelt wurden. Systeme wie die OmniTest- und MultiTest-dV-Reihe ermöglichen in Verbindung mit der VectorPro-Software eine präzise Kraftanwendung, automatische Datenerfassung und die Einhaltung von TAPPI T 811 und ISO 3037.

Die Vorrichtungen können so konfiguriert werden, dass sie auch Flachstauch- und Ringstauchprüfungen durchführen können, was den Verpackungslabors eine große Vielseitigkeit bietet.

Faktoren, die die Ergebnisse beeinflussen

• Wellenart und -größe - A-Welle, B-Welle, C-Welle oder Kombinationen wie Doppelwandigkeit können die Kantenfestigkeit beeinflussen.
• Materialqualität - Faserzusammensetzung, Papiersorte und Klebstoffqualität beeinflussen die Leistung.
• Feuchtigkeitsgehalt - Hohe Luftfeuchtigkeit kann die Papierfasern aufweichen und die Festigkeit verringern.
• Probenvorbereitung - Schlecht geschnittene Kanten oder inkonsistente Proben können zu vorzeitigem Versagen führen.

Die ECT-Werte sollten zusammen mit anderen Verpackungstests wie dem Box Compression Test (BCT) betrachtet werden, um ein vollständiges Bild der Leistung unter realen Bedingungen zu erhalten.

Design und Entwicklung

Die ECT-Ergebnisse helfen den Ingenieuren bei der Auswahl der richtigen Plattensorte für die vorgesehene Anwendung, wobei Leistung und Kosten gegeneinander abgewogen werden.

Qualitätskontrolle

Regelmäßige ECT-Prüfungen gewährleisten die Konsistenz der Produktion und die Einhaltung der Kundenspezifikationen.

Anwendungsbeispiele:

• Lebensmittel und Getränke: Aufrechterhaltung der Stabilität in gestapelten Verkaufsdisplays.
• Pharmazeutische Produkte: Schutz empfindlicher Produkte im Vertrieb.
• Elektronik: Sicherstellen, dass die Verpackung einer längeren Lagerung und einem längeren Transport standhält.

Während ECT die Druckfestigkeit des Kartonmaterials misst, misst der Box Compression Test (BCT ) die Festigkeit eines kompletten Kartons.

• ECT ist ein kontrollierter Test auf Materialebene, der sich in Kombination mit der Kartongröße und den Designfaktoren ideal zur Vorhersage der Stapelfähigkeit eignet.
• DerBCT prüft das gesamte Verpackungssystem, einschließlich Nähte, Falten und Verschlüsse.

Die kombinierte Anwendung beider Tests ermöglicht es den Herstellern, die Kartonauswahl zu optimieren und die Leistung des Kartons zu validieren.

Standard-konformes Präzisionstesten

Mecmesins ECT-Lösungen erfüllen sowohl die Anforderungen von TAPPI T 811 als auch von ISO 3037. Hochauflösende Kraftmesszellen, robuste Druckspannzeuge und fortschrittliche Kontrollsysteme garantieren akkurate, wiederholbare und konforme Ergebnisse.

Vielseitige Prüfungen für die Verpackungsleistung

Von F&E-Laboren bis hin zu hochvolumigen Produktionslinien bietet Mecmesin modulare ECT-Spannzeuge, die für mehrere Wellpappentests angepasst werden können. In Kombination mit der VectorPro-Software können die Bediener detaillierte Daten erfassen, Berechnungen automatisieren und vollständige Testberichte für die Qualitätsdokumentation erstellen.

Für Ratschläge zur Auswahl der besten ECT-Lösung für Ihre Verpackungsanwendung, kontaktieren Sie Mecmesins technisches Team. Unsere Spezialisten werden Ihnen die richtige Konfiguration empfehlen, um standardkonforme, wiederholbare und verlässliche Ergebnisse zu liefern und Ihnen dabei helfen, die Verpackungsleistung zu verbessern und die Qualität in der gesamten Produktion zu erhalten.